JLR은 중고차에서 얻은 폴리우레탄 시트 폼(foam)을 신규 시트 생산에 다시 투입하는 자원 선순환 재활용으로 중요한 기술 혁신을 달성했다. 자재 혁신을 추구하는 Dow의 MobilityScience와 자동차 시트 분야의 글로벌 리더 Adient와의 협업을 통해 자원 순환 방식으로 재활용한 시트 폼을 업계 최초로 차량 생산에 성공적으로 적용했다.

프리미엄 자동차 제조사 JLR은 이제 이 자재를 전체 생산 공정에 적용하여 내년 초 차량의 양산 준비 단계에서 확장된 규모로 테스트하고자 한다. 

폴리우레탄 폼은 재활용이 어렵다고 알려져 있으며, 내구성을 강조한 설계를 적용하여 수명 종료 시 매립되어 여러 세대에 걸쳐 환경에 유지될 가능성이 높다. JLR은 자원 순환적 공급망을 마련하여 탄소 배출을 줄이고 폐기물을 제거하여 차량에 저탄소 시트 폼을 안정적으로 공급할 수 있을 것이다.

재활용 폼은 신규 ‘순환 시트(circular seat)’의 요소로 사용되어 높은 성능은 유지하면서 CO2 배출 영향은 반으로 줄여 시트 1개당 이산화탄소 환산량(CO2e)를 44kg 이상 감축한다. 이는 스마트폰 약 3천대를 충전하는 배출량과 동등한 수준이다^[1].

JLR 최고 지속가능성 책임자 Andrea Debbane은 “새로운 업무 방식의 잠재력을 발견하게 되어 기쁘다”며, “공동의 노력을 통해 새로운 변화를 시도하고 미래의 차량을 설계 및 생산하는 해결책을 찾기 위해 모든 방면에서 당사의 접근 방식을 다시 생각해야 한다는 도전의식을 느끼게 되었다”고 말했다. 또한 “재활용 및 재료 공학 업계의 전문가들과 공급망 파트너 기업 및 설계와 엔지니어링을 담당하는 동료들과의 긴밀한 협업이 핵심이며 의미 있는 변화를 충분한 규모로 실현하려면 공동 가치사슬로서 협력해야 한다”며, “이번에 발견한 지식과 활용은 완전한 자원 순환이 가능하며 기업으로서 당사의 전환에 이 기술이 필수적이라는 점을 증명하고 있다”고 덧붙였다.

Dow의 모빌리티 담당 사장 Jon Penrice는 “이번 협업은 첨단 재료 공학을 통해 지속 가능한 모빌리티를 주도한다는 Dow MobilityScience의 계획을 강조한다”며, “당사의 전문성을 활용하고 Adient 및 JLR과 협업을 진행하며 탄소 중립과 자원 순환 및 재생 솔루션 목표를 지원하는 기술을 개발하고 있다”고 말했다. 또한 “Dow의 지속 가능성 프로그램 RENUVA를 통해 수명 종료 폐기물을 새로운 자원순환 원자재로 전환하여 재활용 자재에 대한 수요 증가를 해결하고 고객이 재활용 자재 비중 목표를 달성하는 과정을 지원한다”며, “화학 및 첨단 재활용 공정을 적용한 혁신적인 해중합(depolymerization) 자원 순환 재활용 솔루션으로 JLR 시트의 요구사항을 충족하고 우수한 승차감과 품질을 유지한다”고 설명했다.

Adient의 고객 그룹 담당 부사장 Mick Flanagan은 “자원 순환 재활용 자재를 시트 솔루션에 통합하는 변화를 주도하게 되어 자랑스럽게 생각한다”며, “JLR 및 Dow와의 협업은 지속 가능성을 추구하는 당사의 의지를 나타내는 것은 물론 혁신적인 파트너십이 자동차 산업의 중요한 발전을 주도할 수 있다는 점을 증명한다”고 말했다. 또한 “재활용 폴리우레탄을 활용함으로써 환경 책임성에 관한 새로운 기준을 설정하는 한편 개발된 제품은 고객이 기대하는 고급스러운 느낌과 승차감을 구현한다”고 덧붙였다.

이번 혁신은 영국 게이든 지역에 위치한 JLR 자원순환 연구실(Circularity Lab)에서 연구와 테스트를 지속한 결과이다. 이 연구실은 JLR 차량의 폐기물을 줄이고 재활용 가능성을 높이기 위해 설립되었다.

지금까지 차량들은 수명 종료 시 해체와 자재 분리의 용이성을 거의 고려하지 않은 채 설계되었다. 분리하기 어려운 혼합 자재와 고정 방식 및 접착제를 사용한다면 폐기물을 줄이고 재활용을 거쳐 재사용한다는 과제를 사실상 실현하기 어렵다.

JLR의 자원순환 연구실은 지속 가능성, 엔지니어링, 조달, 설계 분야로 구성된 학제간 연구 인력을 통해 이 문제를 해결하고자 한다. 연구팀은 실행을 통해 학습한다는 공동의 접근 방식으로 차량을 해체하며 공급업체 및 자재 분야의 전문가들과 긴밀히 협력하며 재사용 및 재활용을 가로막는 장벽을 이해하고 이를 극복하고자 한다.

연구실의 데이터는 차량 개발과 테스트를 위한 초기 의사결정 과정에 반영되어 유리, 철강, 알루미늄, 폴리머 등의 자재를 공급망에 다시 투입하여 높은 품질 기준을 동일하게 유지하면서 신차 생산에 재사용하는 방법의 기술적 타당성을 검토한다.

예를 들어 전면 범퍼의 초기 테스트에서는 더 적은 폴리머를 사용하여 동일한 품질과 성능을 달성할 수 있다는 점을 발견했다. 그 결과 단일 모델 라인^[2]에서 CO2e를 17만7,500kg 절감하며 비용은 56만파운드(약 7억8,260만원) 줄일 수 있다. JLR은 이러한 방식을 통해 내년부터 신차에 실제로 탄소가 더 적은 범퍼를 도입할 수 있을 것이다.

JLR은 수상 내역이 있는 획기적인 프로젝트를 통해 자원 순환 체계의 혁신을 달성한 경험이 있다. 이 프로젝트는 알루미늄 차체 패널 스탬핑(stamping)에서 발생한 생산 공정 폐기물(post?industrial waste)을 재활용한 후 다시 공급업체에 전달하여 신규 차체 패널에 투입했다. 이 과정에는 자원 순환 공정에 가장 적합한 신규 알루미늄 등급 개발 등 기술적인 혁신이 포함되었으며, 이러한 성과는 진정한 공급망 협업을 통해서만 달성할 수 있었다.

자원순환 연구실은 JLR의 ‘Reimagine’ 전략을 지원한다. 이 전략은 사업이 환경, 사회 및 지역사회에 미치는 영향에 관한 새로운 지표를 설정하고자 한다. 자원순환 경제에 대한 비전이 이 전략의 중심을 차지하며, 이 비전은 폐기물을 제거하고 제품과 자재의 자원 순환을 반복하면서 자원 효율성이 더욱 높은 경제를 달성하고자 한다.

JLR은 2023년부터 글로벌 순환 경제 네트워크 엘랜맥아더재단(Ellen MacArthur Foundation)의 네트워크 파트너로 참여하고 있으며 산업 전환 등 사업의 모든 부분에 자원순환 경제의 원칙을 적용하고 있다. JLR은 완전 전동화의 미래를 준비하는 과정에서 요구되는 역량과 에너지 효율성, CO2e 영향의 균형을 맞추기 위해 수천 가지 장비를 재정비 및 재배치했다.

 
[1] 미국 환경보호청(EPA) 온실가스 환산량 계산기 기준
[2] 모델 라인 생산량 2만5천대 기준